ブロー成形のメリットとデメリット

ものづくりプレス

2024-11-22

金属

ブロー成形とは、

吹きガラスの技法を応用したプラスチック加工法です。

ペレット状のプラスチック原料を溶かし、パリソンと呼ばれるチューブ状のものを押し出し、これを金型で挟んで中空部分に空気を吹き込んで膨らませて成形します。

この方法は中空の製品の製造に用いられ、自動車部品や化粧品の容器などに利用されています。

プラスチック材料の進歩に伴い、ブロー成形技術も急速に発展し、大量生産に適した生産技術や成形品に付加価値をもたらす技術が次々と開発されています。

ブロー成形の特徴

ブロー成形は、熱可塑性樹脂を使用した成形方法で、延伸ブロー法とダイレクトブロー法の2つに分類されます。

ダイレクトブロー法には、パリソンを冷却せずにそのまま中空成形する直接法と、既成のチューブを再度加熱して軟化させ、金型内で中空成形する間接法の2種類があります。

-金型製作費用が射出成形に比べて安価

-製品が軽量

-高速生産が可能

-小ロット生産には不向き

-大量生産向けの加工方法であり、設備が大掛かり

-複雑な形状の成形が難しい

自動車の車内には多くのプラスチック部品が使用されています。

内装・外装部品だけでなく、さまざまな機能部品にもプラスチックが活用されています。

自動車へのプラスチックの本格的な採用は、まだ30～40年ほどの歴史しかありません。

プラスチック成形加工法には多くの方法がありますが、プラスチックは加工が容易で軽量である一方、耐熱性が低く、環境劣化の懸念もあるため、適切な使用法が求められます。

この分野でブロー成形技術が革新されれば、自動車用途での新たな可能性が広がるでしょう。

また、容器に対する品質基準の違いについて、海外では環境配慮型の材料が評価される一方で、国内では同じ材料を使用していても不採用となることがあります。

日本では依然として高い品質基準が求められる傾向があります。

しかし、SDGsを視野に入れた評価基準が実現すれば、ブロー成形の未来は明るいものとなるでしょう。