インクジェット成形と射出成形の違い

ものづくりプレス

2024-07-29

成形(成型) インジェクション成形(射出成形)

ゴムや樹脂加工について調べているとよく目にする「インジェクション成形」。

インジェクション成形とは、いったいどんな成型方法なのでしょうか？

この記事では、「インジェクション成形」に関する詳しい説明から、

一緒によく目にする射出成型との違いまで、詳しく解説します！

◇インクジェット成形とは

インジェクション成型は、原料を熱で溶かして流動性を持たせた後、金型に高圧で射出し、冷却・固化させることで成型品を作る加工法です。インジェクションは「射出」を意味し、射出成型とも呼ばれます。

つまり、インジェクション成形は射出成型の別名であり、意味に大きな違いはありません！

この方法では、プラスチックペレットを原料として使用します。

プラスチックペレットは、熱で溶融しやすいように粒状に加工されたプラスチック樹脂です。

熱で軟化した樹脂は金型で容易に成型できるため、インジェクション成型は最も一般的な樹脂成型方法と言えます。

また、インジェクション成型は以下のようなメリットがあるため、大量生産に適しています。

・成型の精密性が高い

・金型の形状に沿った複雑な成型が可能

・一度金型を製作すれば、連続して短時間での生産が可能

これらの特徴から、インジェクション成型は非常に効率的で広く利用されています。

◇インクジェット成形の仕組み

では、このインジェクション成形は、どのようにな仕組みなのでしょうか？

インジェクション成型では、射出成型機という専用の機械を使用します。

プラスチックペレットの準備から成型品を取り出すまでの一連の流れを以下に説明します。

材料の準備

プラスチックペレットを射出成型機のホッパーに投入します。

ペレットはシリンダーに送られ、バンドヒーターで加熱されて水あめ状に溶けます。

スクリューによってペレットが圧縮され混練され、シリンダー前方に送られます。

これで材料の準備が完了です。

型締め

金型の固定側ダイプレートと可動側ダイプレートを閉じ、射出後に動かないようにしっかりと締め付けます。

射出

溶けたプラスチック樹脂をシリンダーの先端から金型に射出・充填します。

保圧

金型に射出したプラスチック樹脂に一定の圧力をかけます。

これにより、溶融した樹脂がシリンダーに逆流するのを防ぎ、冷却中の収縮も防止します。

冷却

金型を冷却水またはオイルで冷却し、内部のプラスチック樹脂を固化させます。

冷却時間が長すぎると生産サイクルが遅くなり、短すぎると収縮が発生しやすくなるため、冷却はインジェクション成型の成功を左右する重要な工程です。

型開

プラスチック樹脂が十分に固化したら、金型を開いて成型品を取り出します。

成型品は可動側ダイプレートに付いています。

取り出し

金型を開いた後、可動側ダイプレートに付いているエジェクターピンを使って成型品を突き出し、回収します。

これで取り出し工程は完了です。

以上がインジェクション成型の1サイクルです。

このサイクルを繰り返すことで、樹脂製品を大量生産することができます。

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