金型の保全計画で原価を下げる：保守費と保管料の見える化で価格交渉に強くなる

ものづくりプレス

2025-10-27

なぜ「金型の保全計画」が原価と価格交渉力を左右するのか

生産現場で見過ごされがちなコストの代表例が、金型の予防保全や保管に関わる費用です。

とくに金型　保守費（定期点検・磨き・部品交換・オーバーホール・トライ調整など）と、長期保管にともなう保管料は、材料費や加工費のように明細1行で見えにくく、製品の見積単価へ十分に反映されないまま原価を押し上げます。

保全計画を設計し、費用と頻度を事前にコントロールすることで、これらの“隠れ原価”をショット単価に割り戻して可視化でき、価格交渉の根拠が一気に強化されます。

ポイントは、

(1) 数値の一元管理、

(2) 突発修理の平準化、

(3) 交渉資料への落とし込み、の3つです。

まず金型IDごとにショットカウンタと保全履歴、請求書金額を台帳で紐づけ、(年間の金型　保守費＋年間の保管料)÷年間ショット数で1ショット当たりの間接コストを算出します。

次にTBM/CBMなどの計画保全で突発停止・不良・緊急輸送を抑え、月次の原価ブレを小さくします。

最後に「現状コスト→改善施策→効果（金型ショット単価の低減）」という因果を図表で示せば、顧客や仕入先に対して値決めのロジックを明快に提示できます。

金型保全の全体像：コスト構造と原価への効き方

金型の原価は「見えるコスト（製作費）」と「見えにくいコスト（金型　保守費・保管料・突発修理）」の足し算です。

見えにくい側を台帳で可視化してショット単価に落とし込むと、見積・価格交渉の根拠が明確になり、無駄な突発を減らすことで原価そのものも下げられます。

以下では、金型コストの分解、予防保全の経済性、そして原価反映の計算式を示します。

金型コストの分解：製作費／運用費（保守・修理）／保管費／廃却費

金型のライフサイクルコストは大きく①製作費、②運用費、③保管費、④廃却費に分けられます。

②の運用費には金型　保守費（定期点検・磨き・消耗部品交換・オーバーホール・トライ調整）と、突発修理・緊急対応が含まれます。

③の保管費はスペース賃料、ラック・防錆設備、点検・出し入れ作業、保険など。④の廃却費は解体・処分・情報抹消対応です。

これらの「運用・保管・廃却」は請求書上で埋もれやすく、製品単価に転嫁しにくい領域です。

まずは金型IDごとに費目別で集計し、製品・キャビ単位に配賦できる粒度で記録することが肝心です。

「突発より予防」の経済性：未然防止でライン停止・不良ロス・緊急輸送を削減

突発修理は「費用＋損失」が積み上がります。費用＝部品・工賃・外注手配、損失＝ライン停止による機会損失、不良ロス、緊急輸送費、納期遅延のペナルティなど。

計画保全（TBM/CBM）に軸足を移すと、磨きやピン交換、水路フラッシング等を「壊れる前」に行えるため、突発停止の発生率が下がり、結果的に金型　保守費の総額と変動幅が縮小します。

さらに、突発が減ると品質の安定に直結し、仕掛・在庫の過剰積み上げや再検の人件費も抑制。月次原価のブレが小さくなるため、見積や価格交渉での根拠が作りやすくなります。

原価反映の基本式：(年間保守費＋年間保管料)÷年間ショット数＝金型ショット単価

台帳に「費用（金型　保守費・保管料）」と「稼働（ショット数）」を記録しておけば、(年間保守費＋年間保管料)÷年間ショット数で金型ショット単価を算出できます。

これを製品別に按分し、見積内訳へ明示すれば、値決めの透明性が上がり、交渉でも説明しやすくなります。

たとえば、年間の金型　保守費が120万円、保管料が60万円、年間ショット数が60万なら、(120万＋60万)÷60万＝3円/ショット。

突発削減や周期最適化で保守費を90万円に下げられれば、(90万＋60万)÷60万＝2.5円/ショットとなり、製品単価の根拠として提示できます。

重要なのは、毎月更新してトレンドを見せること。

改善効果が可視化され、社内承認・顧客説明・サプライヤーとの条件交渉が一貫したロジックで進みます。

保守費の内訳を“見える化”する：分類・収集・配賦の実務

「なんとなく修理費」で扱われがちな金型　保守費を分解し、データで管理してショット単価へ落とす――この一連の手順が、原価と価格交渉力を同時に底上げします。

ここでは、(1)典型内訳の整理、(2)データ収集の型、(3)配賦と単価化の実務の順で、現場ですぐに運用できるレベルまで具体化します。

典型内訳の整理

金型　保守費は「定期（予防）」「是正（修理）」「支援（周辺）」に大別すると抜け漏れが減ります。

台帳では費目コードを付け、請求書と1対1で突合できるようにします。

定期保全：磨き・ポリッシュ、ガイドピン／ブッシュ交換、スプリング交換、エジェクタピン調整、パーティング面手直し、水路フラッシング、清掃・防錆復帰
是正（突発）：割れ・欠け・摩耗補修、座屈・変形修理、リーク修理、入子交換、座グリ再加工、緊急トライ費、代替ライン切替費
支援・周辺：治具・吊り金具・ラック整備、温調器・ホース交換、洗浄剤・離型剤、輸送費（往復）、外注診断費、立会い費

あわせて保管費（スペース賃料、防錆保管具、定期点検、出し入れ工数、保険料）も独立費目で持ち、後段の配賦で使えるようにしておきます。

データ収集の型

起点は「金型ID×ショットカウンタ×履歴」。工程・品質・購買が同じ台帳に入力できるよう、QRやスプレッドシートで標準化します。

識別：金型ID／入子ID、キャビ数、製品品番、樹脂・材質、ゲート・ランナー方式、保管ロケーション
稼働：累計ショット、日次ショット、稼働時間、型温・樹脂温、離型力、冷却流量等（取得できる範囲で）
保全履歴：日付、作業区分（定期／是正／支援）、内容、工数（内作／外注）、使用部材、費用（税抜）、効果（不良率・離型力・型温ムラの改善）
証憑：発注書／納品書／請求書の金額と番号、作業写真、計測ログ（CSVや画像）

入力のコツは、一次情報を現場で一回だけ入れる設計にすること。

請求書突合は購買側で週次、ショットや品質ログは生産側で日次、設備状態は保全部門で定期入力、と役割分担を固定します。

これにより金型　保守費が「誰の判断で、何に、いくら使われたか」を遡及可能にします。

配賦と単価化

配賦は「金型別 → 製品別 → キャビ別」の順で粒度を下げます。基本はショットベース、必要に応じて工数や稼働時間で重み付けします。

金型別の年間コスト確定：定期保全＋是正修理＋支援費を合算。さらに保管費（スペース・設備・点検・出し入れ・保険）を金型別に割付。
ショット単価化：(年間の金型　保守費＋年間保管料) ÷ 年間ショット数＝金型ショット単価。
製品・キャビ配賦：共用金型は製品のショット比、キャビ間は歩留まり補正（不良率）やサイクルタイム差を考慮して配分。

例：金型Aの年間コスト内訳＝定期60万円＋是正30万円＋支援10万円＝計100万円、保管料40万円、年間ショット50万。
金型ショット単価＝(100万＋40万)÷50万＝2.8円/ショット。
CBM導入で是正を10万円削減し、洗浄周期最適化で定期を8万円削減できた場合、(82万＋40万)÷50万＝2.44円/ショット。この差額0.36円は、そのまま見積根拠として提示できます。

重要なのは月次更新とトレンド管理。ダッシュボードで「金型別ランキング」「費目別推移」「突発比率」「ショット単価の改善量」を可視化すれば、改善打ち手の優先度決定と価格交渉のストーリー構築が一気に進みます。こうして金型　保守費は“費用”から“交渉力の源泉”へ変わります。

保管料（保管コスト）を抑える：条件設計と最適ロケーション

保管料は「使っていない時の金型コスト」であり、実は金型　保守費と表裏一体です。

保管環境が悪いほど錆・歪み・冷却回路の詰まりが起きやすく、再稼働時の手直しやオーバーホール＝保守費の増大につながります。

保管を“安く安全に”設計できれば、突発修理の予防・ショット単価の平準化という二重のメリットを得られます。

保管料の中身

保管料は下記の合算で捉えると漏れがありません。台帳では費目コードを設け、金型ID別に月次集計します。

スペース費：倉庫賃料・共益費・ラック占有面積（棚段×重量で算出）。
設備・環境費：防錆装置、除湿機、温湿度監視、床耐荷補強、耐震固定。
作業費：入出庫、移設、玉掛け、梱包、荷役の工数（内作／外注）。
保全関連費：休止中の定期点検（防錆復帰、冷却水路フラッシング、表面クリーニング）。これは実質的に金型　保守費の一部ですが、保管起因として紐付けると改善効果が見えます。
保険・リスク費：火災・盗難・地震の保険料、紛失・落下・サビ発生時の想定損失（リスク費として按分）。
情報管理費：保管ロケーション管理、QRラベル、写真台帳、棚卸の工数。

これらを「固定（スペース・設備）」「変動（作業・点検）」「リスク（保険・想定損失）」の3分類に分けて管理すると、削減ターゲットの優先度がつけやすくなります。

自社／協力工場／外部倉庫の比較観点

最適ロケーションは「原価×リードタイム×品質リスク」の総合点で選びます。判断軸は次の通りです。

総コスト：坪単価、棚仕様、入出庫工数、点検頻度、保険、輸送費（往復）。
可用性：取り出しリードタイム、24/7対応、繁忙期のピーク対応力、搬入・玉掛け体制。
品質リスク：温湿度管理、錆・結露の履歴、埃・油ミスト、振動、地震対策、水害ハザード。
運用適合：金型重量・サイズ制限、クレーン能力、専用ラックの有無、写真台帳・QR照合。
セキュリティ：入退室管理、監視カメラ、鍵管理、第三者アクセスの統制。

自社保管はリードタイム最短だが固定費が嵩みがち。

協力工場保管は取り出しの柔軟性がある反面、環境のバラツキに注意。外部倉庫は坪単価が上がる代わりに環境・防災・セキュリティ水準を契約で担保しやすい。

半休止金型は外部へ、短サイクルで回る主力は自社近傍へ――のようにABC分類（回転率×重要度）で配置すると、保管料の最小化と金型　保守費の抑制を両立できます。

劣化を招かない保存条件

「保存条件＝次回立ち上げの保全工数」を左右します。以下を標準としてSOP化しましょう。

姿勢・荷重：型の重心に合わせた立て置き／寝かせの基準。偏荷重防止のスペーサー、パーティング面の保護板。
防錆：分解清掃後の防錆油塗布、防錆紙・防錆袋、空気置換（窒素パージ）を重要金型には適用。
水路・油路：乾燥エアでブロー、錆止め液循環、長期保管前のフラッシング記録。再稼働前の通水テストを標準化。
環境：温度10–30℃、相対湿度40–60％を目安に管理。粉塵・油ミストの少ない区画に専用ラックを配置。
固定・搬送：アイボルト位置の明示、吊り治具の点検周期、滑り・落下対策。床面の耐荷重とクレーン点検を記録。
記録：保管開始時の写真（四面＋パーティング面）、防錆処置の実施欄、次回点検期日。QRで台帳と紐付け。

適切な保存条件は、そのまま初回ショットの安定立ち上げ＝磨き・修正・洗浄の削減へつながり、結果として金型　保守費の低減を後押しします。

保管ルールを数字で監視（温湿度ログ、入出庫履歴、点検チェックリスト）し、逸脱時は是正実施と費用を台帳に残す――この地道な運用が、保管料と保守費の双方を継続的に下げる最短ルートです。

計画保全の設計：TBM/CBM/PdMを金型特性で使い分け

「いつ、どの金型に、どんな保全を打つか」を金型特性に合わせて決めることで、突発停止を抑え、金型　保守費の総額と変動幅を同時に縮小できます。

カレンダー基準（TBM）、状態基準（CBM）、予知保全（PdM）を単独で選ぶのではなく、製品・樹脂・ゲート形式・キャビ数・要求品質に応じてハイブリッドで設計するのが実務の最短距離です。

TBM（時間基準保全）：樹脂種・ゲート・キャビ数で周期設計

TBMは「ショット数や稼働時間」を起点に、磨き・ピン交換・水路洗浄などを定期的に打つ方式。

設計の要は劣化の速さを決める因子（樹脂種／充填圧／ゲート形式／キャビ数／表面要求）を織り込むことです。

樹脂種：GF入り・難燃・可塑剤多めは摩耗・付着が早い → 磨き・清掃周期を短く。
ゲート形式：ピン／サブマリンはゲートシール摩耗、フィルムゲートはバリ発生を起点に周期見直し。
キャビ数：多キャビは偏摩耗・バラツキが顕在化しやすい → キャビ別点検をTBMに組み込む。

例（射出／ABS／ピンゲート／8cav）：磨き＝5万ショット、エジェクタピン点検＝10万ショット、水路フラッシング＝月1回。TBMの導入だけでも突発修理を抑え、金型　保守費を予算内に平準化できます。

CBM（状態基準保全）：しきい値の決め方

CBMは「劣化兆候」を監視し、しきい値を超えたら保全を打つ方式。

TBMの過剰整備を避け、突発の手前で止められるため、コスト効率が高く金型　保守費の最適化に直結します。しきい値設計は次の3段階が堅実です。

観測指標の定義：バリ率、離型力、射出圧ピーク、型温分布（cavity間差）、冷却流量・差圧、サイクルタイム偏差、ランナー圧力波形の歪度など。
ベースラインの取得：OQC良品期の30ロット程度を基準期間とし、平均±3σを「注意」、±4σを「要保全」の初期値に。
経済しきい値で微調整：保全コストと不良・停止コストの交点で最適化。簡便には「保全1回の費用 <（停止1回の総損失×発生確率）」を満たす点を採用。

運用面では、アラートは黄（注意）／赤（要保全）の二段階、アラート発報からの許容ショットや代替ライン準備を標準手順に落とし込むと、現場の迷いを減らせます。

PdM（予知保全）：センサ×学習

PdMはセンサからの連続データを用い、故障確率や保全最適時期を学習で推定する方法。TBM/CBMで土台を作った上で、高額金型や停止リスクの大きい製品から段階導入すると投資回収が早いです。

データ源：金型内圧・型温、振動・音響、冷却回路の流量・差圧、成形機のモータ電流、サーボ位置偏差、環境温湿度。
特徴量：圧力波形の立上り勾配・ピーク・面積、温度の勾配・偏差、振動の周波数成分、サイクルタイムのドリフト量など。
モデル運用：初期は閾値ベース＋簡易分類（ロジスティック回帰／ランダムフォレスト）で十分。誤検知コストを加味し、再学習は月次。
意思決定：モデルが算出する「残存ショット数」や「次回点検推奨日」をTBMに上書きして実行。外したケースは事後ラベルを必ず付与。

結果として、突発停止・不良の抑制と保全回数の最適化が進み、金型　保守費は無駄打ちが減る一方で致命的故障は回避できます。ダッシュボードでは「突発比率↓」「ショット単価↓」「MTBF↑」を主要KPIに据え、投資対効果を四半期ごとにレビューしましょう。

KPI設計とダッシュボード：交渉に効く“数字の言語化”

ダッシュボードは「いま何が起きているか」「次に何をすべきか」「いくら効いたか」を一画面で示すための設計図です。

特に金型　保守費は、単月の絶対額よりも“推移と内訳”“突発比率”“ショット単価への効き”を示すと、社内承認と価格交渉の説得力が跳ね上がります。

使う指標

金型ショット単価：(金型　保守費＋保管料)÷ショット数。交渉の主指標。
突発比率：保全費に占める突発（是正）割合＝是正費／（定期＋是正）。低いほど安定。
MTBF/MTTR：平均故障間隔／平均修理時間。安定稼働と段取り計画の要。
OEE関連：計画停止除く稼働効率、良品率、サイクルタイム偏差。
不良関連：バリ率、離型不良率、立ち上げ不良ショット数。
保管健全性：保管後初回ショットでの追加磨き時間、冷却流量NG件数。
財務KPI：月次金型　保守費合計、費目別（定期/是正/支援）内訳、金型別トップ10。
SLA準拠率：応答時間・是正報告期限の達成率、再発率。

可視化の基本ビュー

コスト推移＋内訳ウォーターフォール：月次の金型　保守費と保管料、定期/是正/支援の寄与を一目で。
金型別Pareto：上位20％の金型が全体の何％を占めるか。優先度決めに直結。
突発ヒートマップ：週×シフト×ラインで突発を色で表示。要因探索の起点に。
ショット単価トレンド：案件別・樹脂別の推移と改善イベント（TBM見直し、CBMしきい値変更）を注釈。
保管健全性カード：保管後初回の追加磨き時間、冷却流量NG、サビ検出件数をカードで。
SLAダッシュボード：応答時間、恒久対策提出までの日数、再発率を信号色（RAG）で表示。

ビューは「一覧（全体俯瞰）→ドリルダウン（金型/費目）→アクション（依頼・発注）」の3階層に。ダウンロードは見積根拠用にPDF、現場改善用にCSVを用意します。

目標値とSLA

ショット単価：四半期で▲10〜15％（突発比率と連動）。
突発比率：初期30％→6か月で15％以下、12か月で10％以下。
MTBF/MTTR：MTBF＋20％、MTTR▲20％（重要金型から先行）。
保管健全性：保管後初回の追加磨き時間を月間合計▲50％、冷却流量NGゼロ化。
SLA（例）：
- 応答：緊急コール30分以内、一次復旧着手4時間以内。
- 恒久対策：是正後5営業日以内に原因分析＋再発防止案提出。
- 再発率：同一要因の90日以内再発≦5％、超過でペナルティ（費用減免）。
- 台帳：作業完了24時間以内に費目・工数・写真・明細をアップロード（未提出は支払い留保）。

KPIとSLAは「数字→行動」へ直結させるのが肝。

月次レビューで金型　保守費の削減寄与額をショット単価・不良削減・停止時間短縮にブレークダウンし、翌月のTBM/CBM見直しや保管ロケーション変更、交渉条件（単価・最小ロット・SLA更新）に反映させれば、改善が持続する仕組みになります。

よくある質問

Q1. 「金型　保守費」にはどこまで含めるべき？
定期点検・磨き・消耗部品交換・オーバーホール・トライ調整・緊急修理・外注診断・往復輸送・立会い費までを基本に含めます。保管起因の点検（防錆復帰・水路フラッシング）も、保管費と紐づけつつ金型　保守費の関連費として台帳管理すると因果が追えます。
Q2. 保管料は原価に入れる？販管費？
値決めの透明性を高めるため、(金型　保守費＋保管料)÷ショット数でショット単価に按分し、原価内訳に明示するのが実務的です。販管費に埋めると交渉根拠が弱くなります。
Q3. 複数製品で共用する金型の配賦は？
基本は製品別ショット比で按分。キャビ差や不良率差が大きい場合は、歩留まりやサイクルタイムで重み付けを加えます。
Q4. TBMとCBM、どちらを優先すべき？
スタートはTBM（時間・ショット基準）で過不足を抑え、データが溜まったらCBM（状態基準）で上書き。重要金型にはPdM（予知保全）を段階導入し、金型　保守費の無駄打ちを削減します。
Q5. しきい値（CBM）の決め方は？
良品期間の平均±3σを注意、±4σを要保全の初期値に。経済条件（保全1回の費用と停止損失×発生確率）で微調整します。
Q6. 外部倉庫に出すとコストは本当に下がる？
稼働頻度の低い金型ほど下がる傾向。温湿度・防錆レベルが上がることで再稼働時の磨き・修正が減り、結果として金型　保守費も低減します。回転率×重要度でABC分類し、配置最適化を。
Q7. KPIは何から見れば良い？
第一指標は金型ショット単価（=金型　保守費＋保管料÷ショット）。次点で突発比率、MTBF/MTTR、保管健全性（初回追加磨き時間・冷却NG件数）を追うと改善が回ります。
Q8. サプライヤーへの依頼内容はどう文書化？
SLAで「応答時間・一次復旧・恒久対策提出期限・再発率・台帳更新期限」を規定。未達時の減免条件も明記すると交渉がスムーズです。
Q9. 台帳はどの粒度で作る？
金型ID／入子ID、キャビ、樹脂、ゲート、ショット、作業区分（定期/是正/支援）、費用、工数、効果（不良率・離型力・型温ムラの改善）まで。証憑（請求書番号・写真・ログ）と必ず紐づけます。
Q10. どれくらいで効果が出る？
90日で台帳統一→配賦→ダッシュボード運用→試験交渉まで到達可能。四半期で突発比率▲10〜15pt、ショット単価▲10％を現実的な初期目標に設定します。