ものづくりプレス

2025-11-29

脱炭素・省エネ要求はゴム部品にも影響する？軽量化・長寿命化に効く設計のヒント（後編）

こちらの記事は後編となります。

ぜひ

https://www.fujigom.co.jp/manufacturing/20251128-5598/

を先にお読みください！

ChatGPT Image 2025年11月28日 21_31_37

目次

  1. ゴム部品の見直しが脱炭素・省エネにつながった事例イメージ
  2. 設計レビューで使える「ゴム部品・脱炭素チェックリスト」
  3. 富士ゴム化成が支援できること：脱炭素・省エネを見据えたゴム部品の共同設計
  4. まとめ：ゴム部品でできる「小さな改善」が、脱炭素の大きな一歩になる

ゴム部品の見直しが脱炭素・省エネにつながった事例イメージ

ここでは、実際の案件をイメージしやすいように、 業界・用途を抽象化した事例イメージをご紹介します。

油圧機器のシール見直しで駆動電力を削減した例

油圧機器のシャフトシールにおいて、
「漏れを恐れるあまり接触圧を高めに設定していた」ケースでは、
材質と硬度を見直し
・リップ形状を最適化し、接触幅を適正化
・低摩擦タイプのグリースを組み合わせる
ことで、シール性を維持したまま摩擦トルクを低減できました。


その結果、
ポンプの起動トルク・定常トルクが低下
発熱・騒音も低減
電力消費とCO₂排出量の削減に寄与
という効果が得られました。

防振ゴムの構造最適化でモーター小型化に貢献した例

ある装置で、過剰に硬い防振ゴムが使われており、
振動とガタを抑えるために、モーターの容量を大きくせざるを得ない状況がありました。


そこで、
ゴム硬度と形状を最適化
必要な防振性能を維持しつつ、無駄な剛性を削減
したことで、装置全体の振動特性が改善し、
モーター容量のダウンサイズが可能になりました。


結果として、
装置全体の軽量化
消費電力の低減
騒音・振動の低減
につながり、ユーザー評価も向上しました。

ゴムパッキンの寿命延長でライフサイクルCO₂を削減した例

短寿命が課題だったゴムパッキンについて、
現場の温度・圧力・薬品条件を改めてヒアリングすると、
当初想定よりも厳しい環境にさらされていることが分かりました。


そこで、
材質を変更し、圧縮永久ひずみに強い配合へ
硬度を最適化し、必要なシール力と寿命のバランスを調整
溝形状・圧縮率を見直し
といった改良を行った結果、交換周期が約2倍になりました。


その結果、
部品製造・輸送・交換作業・廃棄に伴うCO₂が長期的に削減
保守回数の低減により、ユーザー側の稼働率も向上
という、環境面と経済面の両方にメリットが生まれました。


設計レビューで使える「ゴム部品・脱炭素チェックリスト」

最後に、設計レビューやVA/VE検討の場で使える 簡易チェックリストのイメージをご紹介します。

設計段階で確認したい10の質問

1.このゴム部品は、軽量化の余地が本当にないか
2.固体ゴムを、発泡ゴムや中空構造に置き換える選択肢はないか
3.金属＋ゴム構造を、ゴム＋樹脂や複合部品にできないか
4.シール抵抗を下げても、機能・安全上問題ない箇所はないか
5.現状の硬度・形状・圧縮率は、初期性能だけでなく寿命末期まで見据えて設定されているか
6.使用温度・圧力・薬品条件は、実際の現場条件を正しく反映しているか
7.寿命試験の条件は、現場の“最悪条件”をきちんと想定できているか
8.材質は、過剰なオーバースペック／危険なアンダースペックになっていないか
9.将来の脱炭素・環境規制を考えたときに、材料変更の余地を残した設計になっているか
10.設計変更によるCO₂削減効果を、社内で共有しやすい指標に落とし込めているか


これらの問いに向き合うことで、
「なんとなく従来通り」から一歩進んだ、根拠のある脱炭素・省エネ設計へ近づくことができます。

社内で「脱炭素・省エネ」の成果を説明するコツ

設計変更の意義を社内で理解してもらうには、

・部品1個あたりではなく、製品1台×年間出荷台数×寿命年数でのCO₂削減インパクト

・「交換回数」「メンテナンス工数」「停止時間」といった現場メリット

・モデルチェンジや新規案件提案の際にアピールできる環境性能の向上


といった観点で説明できると、経営・営業・生産部門にも伝わりやすくなります。

富士ゴム化成が支援できること：脱炭素・省エネを見据えたゴム部品の共同設計

富士ゴム化成は、ゴム部品メーカーとして長年培ってきた技術に加え、
現在では樹脂部品との複合化・金属との組み合わせなど、
さまざまな素材をまたいだ部品設計を支援しています。


そのため、
「この部品を軽量化したいが、どこまで攻められるか分からない」
「省エネを意識してシール抵抗を下げたいが、漏れが不安」
「寿命を伸ばして、ライフサイクル全体でのCO₂を削減したい」
といったご相談に対して、


用途・使用環境のヒアリング
ゴム材質・硬度・構造の複数候補案の提示
必要に応じた試作・評価のサポート


など、設計初期の段階から伴走する形でのご支援が可能です。
「図面が固まってから」ではなく、
コンセプト段階・構想設計の段階で声をかけていただくほど、
手戻りを抑えつつ、脱炭素・省エネと性能を両立しやすくなります。

まとめ：ゴム部品でできる「小さな改善」が、脱炭素の大きな一歩になる

最後に、本記事のポイントを整理します。
脱炭素・省エネの流れの中で、ゴム部品は


・重量・摩擦・寿命の観点から見直すことで、意外と大きな改善インパクトを持ちうる


・軽量化、省エネ、長寿命化を考える際には、
機能要件
使用環境
寸法・形状・公差
コスト・量産方法
将来の変更・共通化のしやすさ
といった判断軸で設計を見直すことが有効


・「単価の安い部品」であっても、
台数×年数×交換回数の掛け算で見ると、CO₂削減への貢献度は決して小さくない


・設計者だけで抱え込まず、ゴム部品の専門メーカーを早い段階から巻き込むことで、
手戻りを抑えつつ、環境性能と信頼性を両立できる可能性が広がる


脱炭素・省エネの要求が高まるほど、「何か大きな一手」を探したくなりますが、
実際には、こうした部品レベルの小さな改善の積み重ねが、
着実なCO₂削減と競争力強化につながっていきます。


もし、ゴム部品の軽量化・省エネ・長寿命化について、
「どこから手をつけるべきか」を検討されているようでしたら、
まずは既存部品1点からでも、改善の余地を一緒に洗い出してみませんか。

記事検索

NEW

  • 富士ゴム化成株式会社
    2026/01/09
    海外Oリングメーカーの型番を「日本国内調達」に変換する実務ガイド──JIS・AS・ISOを読み解いて互換品を見つける方法
  • 設計担当者と調達担当者が、シール部品の仕様書を通じて連携（握手またはパズルを合わせる）しているイラスト。仕様の明確化によるコミュニケーション改善とトラブル防止を表現している。
    2026/01/07
    「設計と調達の会話」をスムーズにする──シール部品仕様書テンプレートと実務ポイント
  • Oリングの破損状態を拡大鏡で検査しているイラスト。かじり、膨潤、へたりといった代表的なシール不良モードを図解し、トラブルシュートと原因特定をイメージしている。
    2026/01/05
    シール不良のトラブルシュート──Oリング・パッキン・ガスケットの“見た目”から原因を特定する
  • 有人工場での目視点検と、無人化・自動化工場でのセンサー検知・遠隔監視を対比させたイラスト。自動化によってシール部品の漏れ発見プロセスが変わり、より高度な信頼性と監視システムが必要になることを視覚的に表現している。
    2026/01/03
    設備の無人化・自動化がシール・パッキンの“故障許容度”を変える理由と、設計・保全の見直しポイント

CATEGORY

ARCHIVE