樹脂加工の多品種少量、諦めていませんか？コストと納期を両立する解決策

ものづくりプレス

2026-04-28

プラスチック・樹脂市場

樹脂加工の多品種少量、諦めていませんか？コストと納期を両立する解決策

多品種少量の樹脂加工は、多くの企業にとってコストや納期の課題となりがちです。「小ロットだと単価が高すぎる」「金型を作る費用と期間がネックになる」「加工を頼めるパートナーが見つからない」といった悩みを抱える設計・調達担当者は少なくありません。しかし、適切なパートナーと出会えれば、その悩みは解決できます。富士ゴム化成は1951年の創業以来、多種多様な工業用ゴム・樹脂製品の製造・加工を支え、特に小ロット・多品種生産において、お客様の課題解決に貢献してきました。本記事では、多品種少量加工における具体的な解決策と、当社が提供できる価値を詳しく解説します。

多品種少量樹脂加工とは？

多品種少量樹脂加工とは、多種多様な製品を小ロットで生産する加工方法です。市場のニーズが多様化し、製品ライフサイクルが短期化する現代において、必要不可欠な生産方式となっています。しかし、従来の金型を用いた大量生産方式とは異なり、段取り替えの頻発によるコスト高騰や納期遅延、品質安定性の確保が課題となりやすく、柔軟な対応力を持つパートナー選定が重要です。

要点

多品種少量に対応し、開発から量産までのコストと納期を最適化する。
ゴムだけでなく樹脂・プラスチック領域も広範に対応できる強み。
3Dプリントを活用し、試作スピードを向上させて初期コストを削減する。
創業70年以上の実績と、ISO認証に基づく確かな品質管理体制。
国内拠点と中国関連工場の連携で、安定した調達・供給が可能。

比較表：従来の多品種少量加工 vs 富士ゴム化成

比較項目	従来の多品種少量加工	富士ゴム化成の多品種少量加工
コスト・納期	金型・量産前提で高コスト・長期化	3Dプリント活用で試作コスト・納期削減
対応素材	ゴムのみ、または樹脂のみなど限定的	ゴム・樹脂・プラスチックへ幅広く対応
加工の柔軟性	工法が限られ、形状変更への対応が鈍い	切削加工や成形など最適な工法を提案
品質管理	完成品検査が主	創業70年以上の歴史で培った確かな品質管理
供給体制	国内のみなど限定的	国内・中国連携で安定供給

多品種少量加工における「試作の壁」をどう乗り越えるか

新製品の開発や既存製品の改良において、必ずと言っていいほど直面するのが「試作の壁」です。特にゴムや樹脂部品の試作において、従来のように「とりあえず金型を作る」という進め方では、多大なコストと時間がかかってしまいます。試作品の評価後に設計変更が生じた場合、さらに金型の修正費用と期間が追加され、プロジェクト全体のスケジュールを圧迫することになります。

3Dプリントによる試作スピードの向上とコスト削減

富士ゴム化成では、この「試作の壁」を打ち破るために、3Dプリント・試作サービスを強力に推進しています。3Dプリンターを活用することで、金型を製作することなく、CADデータから直接立体物を造形できます。これにより、開発期間の大幅な短縮と初期トータルコストの削減が可能になります。

形状の確認や部品同士の嵌合（かんごう）テストなど、量産前の機能検証をスピーディーに行うことができるため、設計変更にも柔軟に対応できます。「まずは1個作って触ってみる」「いくつかパターンを作って比較評価する」といったアジャイルな開発プロセスをサポートし、多品種少量生産の第一歩を強力にバックアップします。

切削加工との組み合わせによる柔軟な対応

3Dプリントに加えて、切削加工による多品種少量対応も当社の得意とする領域です。樹脂のブロック材や丸棒から必要な形状を直接削り出す切削加工も、金型不要で小ロット生産に向いています。当社では、3Dプリントで形状を確認した後、より高い寸法精度や実際の量産材料に近い強度での評価が必要な場合に、切削加工による試作・小ロット生産をご提案することが可能です。最大φ250の旋盤加工、寸法精度±0.1mmといった高い技術力で、お客様の細かな要求にお応えします。

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富士ゴム化成の品質管理体制と安定供給への取り組み

「小ロットだと品質が安定しないのではないか？」と不安に思われる方もいらっしゃるかもしれません。しかし、多品種少量生産においてこそ、ブレのない製品の品質と安定した供給が最優先事項です。富士ゴム化成は、長年の実績と独自の体制でこれを実現しています。

創業1951年の実績と培われた確かな品質管理

当社は1951年11月の創業以来、70年以上にわたり工業用部品のものづくりに携わってきました。この長い歴史の中で培われた技術とノウハウが、現在の確かな品質管理体制の基礎となっています。単に完成品を検査するだけでなく、工程能力の安定化を重視しています。当社はISO9001（2009年取得）およびISO14001（2015年取得）を取得しており、品質保証部を設置。要望に応じて抜取り検査や全数検査を自社内で実施できる体制を整えています。原材料検査、製造プロセス監視、最終製品試験、トレーサビリティ確保まで、一貫した品質管理でお客様の信頼に応えます。

特殊成形技術と多様な材料への知見

品質を担保するためには、加工技術の引き出しの多さも重要です。当社は、ゴム材料を金型に投入し圧力と熱を加える「コンプレッション成形」や、金属などの異素材を接着・一体化する「焼付成形」、樹脂と金属部品を一体成形する「インサート成形」など、多様な加工方法を得意としています。さらに、パイプ内径0.5mmといった極小ゴム成形や、海水環境に対応した特殊材料の配合など、難易度の高い要求にも対応可能です。医療機器や設備機器などで求められる材料の安全性確認（CAS番号の確認等）についても、個別要件に合わせた丁寧な対応を行っています。

国内・中国連携による安定調達・供給体制

主製造拠点は東京工場（江戸川）と中国（華東）にあり、国内対応を軸に、中国関連拠点（富積貿易（杭州）有限公司）や提携工場を活用したグローバルな調達・供給体制を構築しています。これにより、予期せぬサプライチェーンの混乱リスクを軽減し、柔軟かつ安定した製品供給をお約束します。国内拠点での迅速な試作・小ロット対応と、海外拠点を活用した量産対応のシームレスな連携が当社の強みです。

製品実績で見る多種多様な業界への貢献

富士ゴム化成は、建設、エレベーター、自動車、医療機器、半導体、設備機器など、幅広い分野の部品選定に貢献しています。産業用設備向けの搬送用ローラーの一貫生産や、自動車向けの複雑な内部形状を持つダイヤフラムガスケットなど、多くの成功事例があります。これらの実績は、当社の技術力と品質が多様な業界で認められている証であり、お客様の新しい課題に対しても過去の知見を活かした最適な提案が可能です。過去の実績については、製品実績ページにて詳しくご紹介しています。