ものづくりプレス

2026-04-23

ゴム・樹脂の加工方法を比較！最適な選び方とコツ


ゴム・樹脂部品の加工方法選びは、製品の性能やコストに直結する重要な課題です。この記事では、主要な加工方法の種類と特徴、そして最適な選択のための比較ポイントを、具体的な事例を交えながら専門的に解説します。

ゴム・樹脂加工方法の比較：要点と早見表

ゴム・樹脂部品の加工方法とは、製品の形状、機能、数量、コストなどに応じて最適な製造プロセスを選択することであり、射出成形、圧縮成形、切削加工、3Dプリントなど多様な選択肢が存在します。

要点

  • 主要な加工方法の種類と特徴を理解する。
  • ロット数や精度に応じた選択が重要である。
  • 試作段階からの相談でコスト・納期を最適化する。
  • 材料特性と使用環境も選定の重要ポイントである。
  • 信頼できるパートナー選びが品質を左右する。

加工方法比較表

加工方法名 適した材料 適したロット数
射出成形 樹脂（熱可塑性） 大量生産
圧縮成形 ゴム、熱硬化性樹脂 中量〜大量生産
切削加工 ゴム、樹脂（板材・丸棒） 多品種少量、試作
押出成形 ゴム、樹脂（熱可塑性） 大量生産（連続品）
3Dプリント 樹脂、一部ゴム 試作、一点もの、小ロット

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複雑形状も金型不要。開発期間短縮とコスト削減を実現。


ゴム・樹脂加工の主要な方法と基本特性

ゴム・樹脂部品の加工方法は多岐にわたり、それぞれが異なる特性や用途に適しています。ここでは、主要な加工方法について、その特徴や当社における対応実績をご紹介します。

加工方法の種類と基礎については、成形方法の種類と基礎について詳しくはこちらをご覧ください。

射出成形の仕組みと用途

射出成形は、加熱して溶かした樹脂（熱可塑性樹脂）を金型に高圧で注入し、冷却して固める加工方法です。精密な形状を大量に、かつ均一に生産するのに適しています。

当社では、プラスチック製品において、金属部品等をあらかじめ型内に入れ、樹脂と一体成形するインサート成形を得意としており、複合部品の製造にも対応しています。

圧縮成形（プレス成形）の特徴とメリット

圧縮成形（コンプレッション成形）は、ゴム材料を金型に投入し、圧力と熱を加えて成形する方法です。熱硬化性樹脂やゴム製品に広く用いられ、比較的大きな部品や複雑な形状の成形が可能です。

当社では、このコンプレッション成形を得意な製作方法の一つとしています。また、ゴムと金属など異素材を接着・一体化する焼付成形にも対応し、お客様の多様なニーズに応えています。

切削加工（機械加工）の精度と多品種少量生産

切削加工は、ブロック状のゴムや樹脂材料を刃物で削り出す加工方法です。金型が不要なため、多品種少量生産や試作、急な設計変更に対応しやすい点が特長です。

富士ゴム化成では、ゴム加工の得意領域として、最大φ250の旋盤加工、寸法精度±0.1mmまで対応可能であり、高精度が求められる部品にも柔軟に対応します。

押出成形の連続生産とコスト

押出成形は、加熱した材料をダイス（口金）から押し出して、一定の断面形状を持つ長尺製品を連続的に成形する方法です。ゴムや熱可塑性樹脂のチューブ、ホース、パッキン材などに用いられ、大量生産におけるコスト効率に優れています。

3Dプリントによる試作と短納期化

3Dプリント（積層造形）は、デジタルデータをもとに材料を積み重ねて立体物を造形する技術です。複雑な形状や内部構造を持つ部品の試作、少量生産に適しており、金型製作が不要なため、開発期間の大幅な短縮とコスト削減に寄与します。

富士ゴム化成では、3Dプリント・試作サービスを提供しており、お客様の試作段階における課題解決を強力にサポートします。


富士ゴム化成が選ばれる理由：加工と提案の強み

富士ゴム化成は、長年の実績と多岐にわたる加工技術で、お客様のゴム・樹脂部品に関する課題を解決する技術パートナーです。ここでは、当社がお客様に選ばれる具体的な強みをご紹介します。

創業70年超の実績とゴム・樹脂製品のプロフェッショナル性

富士ゴム化成は1951年（昭和26年）11月に創業し、2026年時点で74年の実績を持つ工業用ゴム・樹脂製品の専門メーカーです。創業以来、「産業用機械部品のプロフェッショナル」として、確かな品質のものづくりを追求してきました。

長年の経験と技術蓄積により、Oリング、オイルシール、ベルトホース、耐震ゴムなど多岐にわたる工業用ゴム製品、そして樹脂・プラスチック成形品／加工品を提供し、設備機器、医療機器、自動車、建機、建築部材、エレベータといった幅広い産業分野を支えています。

多品種少量生産から3Dプリント試作まで一貫対応

お客様のニーズに応じた柔軟な生産体制も当社の強みです。公式サイト上でも「多品種少量生産」を前面に打ち出しており、小ロットの特殊部品から量産品まで対応可能です。

特に、開発期間の短縮やコスト削減に貢献する3Dプリントによる試作サービスを提供。金型製作前の検証をスピーディーに行うことで、お客様の製品開発を強力に支援します。加工から成形、試作、量産前検証まで一貫して対応し、お客様のパートナーとして最適なソリューションをご提案します。

具体的な実績としては、パイプ内径0.5mmの極小ゴム成形や、海水環境で使用する大型ゴムカバー（中空構造、φ400）の耐海水材料配合での対応など、高い技術力が求められる案件にも対応しています。また、自動車向けダイヤフラムガスケットのような複雑な内部形状を持つ部品の実績もございます。

国内拠点と中国関連拠点を活用した安定供給体制

安定した部品供給は、お客様の生産計画において不可欠です。富士ゴム化成は、東京都墨田区の本社、東京都江戸川区の東京営業2部／東京工場を拠点とし、国内のお客様に迅速に対応します。

さらに、関連会社である富積貿易（杭州）有限公司、および中国ローカル提携工場（上海市および江蘇省他）との連携により、国際的な調達・供給体制も構築しています。これにより、お客様は国内対応を軸に、変動する市場環境においても安定した部品供給を受けることが可能です。

品質管理においても、ISO9001（2009年取得）およびISO14001（2015年取得）の認証に基づき、品質保証部が抜取り検査や全数検査を自社内で実施する体制を整え、お客様に信頼性の高い製品をお届けします。


ゴム・樹脂加工方法に関するよくある質問

Q1：小ロットや一点ものからでも相談できますか？

はい、当社は多品種少量生産に強みがあり、切削加工や3Dプリントサービスを活用することで、小ロットや一点もののゴム・樹脂部品にも柔軟に対応可能です。まずは図面や仕様をご提示ください。

Q2：試作品の製作でコストを抑える方法はありますか？

3Dプリントサービスは金型不要で試作が可能なため、初期コストを抑えつつ、開発期間の大幅な短縮に貢献します。設計変更にも迅速に対応し、効率的な試作プロセスをご提案します。

Q3：ゴム製品と樹脂製品で加工方法の選定基準は異なりますか？

はい、素材の物理的・化学的特性が異なるため、最適な加工方法は異なります。例えば、ゴムには圧縮成形や押出成形、樹脂には射出成形や3Dプリントが適している場合があります。当社は両方の素材に対応可能です。

Q4：製品の材料安全性や法規制対応は確認してもらえますか？

医療・食品・工業用途など高信頼性領域では、材料安全性や法規制への適合が重要です。当社では、化学物質・材料安全性に関する表現は個別要件確認を前提としており、お客様の要件に合わせたご相談に対応いたします。

Q5：中国拠点を含めた海外調達・供給も可能ですか？

はい、当社は東京工場に加え、中国の関連会社や提携工場を活用した調達・供給体制を持っています。国内外のサプライチェーンを活かし、お客様の安定生産をサポートします。

【執筆者】

代表取締役社長 西田 克也

創業1951年。ゴム・樹脂部品の多品種少量生産から試作、品質管理まで対応し、産業用機械部品を支える富士ゴム化成の代表です。

お問い合わせ

図面・仕様が固まっていなくてもご相談ください。
試作段階・小ロット案件もまずはお問い合わせください。


ゴム・樹脂部品の加工方法を選ぶための比較インフォグラフィック。金型を使った大量生産から金型不要の3Dプリント試作まで、主要な5手法の特徴とコストを徹底解説している様子。産業用部品のプロが教える最適な選び方を紹介している。

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